5.最後に

 

　このような不具合の種を早期発見し、納入仕様書などに盛り込むなどを行い、部品採用前にあらゆる懸念点を排除しておくことは重要である。つまり、初期品質の解析が重要なのだ。

　これまで本誌に投稿した記事にもあったように、視点を変えれば「あらゆる課題」は必ず見つかるものである。今回の記事が、種々の課題に取り組む一助となれば幸いである。

 

　筆者は現在、コンサルティングを中心（改善や技術専門家としての講師や執筆）とし、受託で試験や分析・解析の業務を行っている。何か相談があれば、当社のホームページから気軽に相談いただきたい。

　以前にも投稿した内容であるが、「対象のサイズが変わるという事は、レベルが変わる」 の事例を別の角度で紹介したい。

　会社には無駄な会議というものがたしかに存在する。これは視点を変えれば、ものすごく大きいことなのだ。仮に、毎週2時間の無駄な会議があるとして、その会議による無駄を数値化してみると…

 

　無駄な会議：2時間／週の仕事時間：40時間（8時間×5日）＝5％

 

　となる。5％だ。この5％は、大きいのか？ それとも小さいのか？？

　実は、この「5％」は小さいようで大きな数字である。たとえば、営業部門で売上が前年比5％もダウンすると大問題になる。工場の生産性が5％も下がったとなると、原因究明に大騒ぎになる。いっぽう、デスクワークの仕事で、「週に2時間」の無駄に対し、そこまで真剣に捉えている人はほぼ皆無だ。

　大きな損失を回避するために、一時的なコストの増加というのは、必要なことであると筆者は考える。今回紹介したような、技術検討に要するコストや工数もそうであるし、当社にコンサル相談されるコストや工数も同様だと考える。

　品質を向上していけば、当然だが品質コストは下がっていくことになる。

　重要なのは、そのコスト増加を一時的なものとし、未来のコストダウンに繋げて考えることである。

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