1.はじめに

　前回( 17 年9月号 )から改善活動や品質活動に関する話しを進めてきた。今回は、はんだ工程にも役立つ品質とコストについて説明を行う。

　近年、多くの現場で「自動化」という言葉がキーワードになっている。 

　ただ、この「自動化」を 

 

　・単に、コンベアを導入すれば良い

　・人手の掛かる作業を、ロボット化すれば良い 

 

　と捉えて、大きな投資と共に現場で実践している工場も少なくない。 確かに、「機械化」は自動化の一部であるという側面も持ってはいるが、真の自動化とは、「投資」と同じような意味合いであると筆者は考える。

　すなわち、インプットした量よりもアウトプットが大きくなければならない。 

　ギブよりもテイクが、大きくなる方法と言い換えてもよい。 つまり、かけた工数や金額よりも、そこから得られる恩恵が大きくなければならないのである。

　実装技術とは直接関係はないが、筆者はこのような考え方・ 実践方法を教えるための「オプティマイザー養成講座」を、現在私塾で教えている。興味のあるかたはご連絡をいただければ案内する。

　オプティマイザーの「オプティマイズ」とは、「最適化」のことだ。 現場を最適化することによって、真の自動化が形成され る。

　今回と次回の記事で、品質とコストについて詳しく述べると共に、最適化とは? について学んでいただきたい。 

 

2.省力化(図1)

　今回から無駄取りについてお話しをしていく。よく、「7つの無駄」という言葉を耳にされると思う。 

究極的に言えば、無駄取りとは 

 

 ・省力化

 ・省人化

 ・少人化

 

の3つを達成することになる。まずはこの3つについて、以下に解説していく。

　トヨタ生産方式では、少ないという漢字に目の付いた、省人化と、目の付かない「少人化」という言葉がある。「ショウジンカ」ではなく、「ショウニンカ」と読む。

　この2つに加えて、一般的な用語として、「 省力化 」 という言葉がある。

　はじめに、読者各位にお聞きします。「あなたはこの3つの 言葉の違いは分かりますか?」 まずは、この3つの言葉の違いを明確に理解して、理解できるようにしておこう。

　省力化とは読んで字のごとく、「機械化などによって、手間や労力を省くこと」「作業者が行う人手作業の一部を単に機械に置き換えることをいい、省人化できない状態をいう」ことである。

　図で示したように、人手作業を機械化したり、コンベアを導入したりと、労力や手間を省くことを目的としている。

　たとえば10人で作業を行っているラインがあったと仮定しよう。このラインの管理者はライン全体の能率を上げようと考え、作業改善を行なうなどして、0.9 人分の仕事を減らすことに成功したとする。たしかに大きな作業改善になる。

　実はこの時の能率のアップは10人 ⇒ 9.1人になったわけ で、人そのものは省けていない。 

　しかし計算上は、10人 ÷ 9.1人なので、9.9%の能率アップとなる。 

 

　これが省力化である。

 

　しかし、省力化だけでは、収益に直結するとは言いにくいのである。なぜなら、0.1人分でも仕事が残ってしまうと、その分の固定費は変わらないからである。

図 1 省力化

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